PVC吸塑工藝中的常見問題及解決辦法

PVC片材是一種用途廣泛而深受歡迎與關注的材料，其特點主要透明度高、表面光澤好、晶點少、水紋小、用途廣、耐沖擊性強、并且易于成型，今天，小編就來給大家講講PVC吸塑工藝中的常見問題及解決辦法。

現象一：PVC吸塑工藝中凹槽起泡
原因分析：
1.溫度或壓力未達到要求，造成假吸；
2.膠量不夠，噴涂量少或者板材滲膠；
3.預熱（軟化PVC膜）或吸塑時間（成型時間）不夠；
4.吸塑成型后，在溫度還沒有降下來的情況下，就撤消壓力。
5.膠水本身的耐熱性不夠。
解決辦法：
1.增加溫度或真空度；
2.增加施膠量，選擇質量好的板材；
3.增加預熱或成型時間；
4.吸塑成型后，溫度冷卻至室溫或略高，才撤出真空。
5.配固化劑使用。
現象二：PVC吸塑工藝中產生局部起泡
原因分析：
1.噴膠不均勻，造成局部膠量偏少，使粘結強度下降；
2.PVC膜的問題，PVC膜中含有增塑劑，在老化或受熱的情況下，增塑劑易向表面遷移，影響粘結強度；
3.吸塑機內加熱管出現問題，造成溫度不均。
解決辦法：
1.盡量使噴膠量均勻；
2.使用質量好的PVC膜；
3.及時檢修設備。
現象三：PVC吸塑工藝中有邊吸不住或者縮邊現象
原因分析：
1.吸塑時，側邊溫度偏低或者真空度不夠；
2.膠水的耐溫性不夠；
3.吸塑成型后，在溫度還沒有降下來的情況下，就撤消壓力。
解決辦法：
1.增加溫度或者真空度；
2.配固化劑使用；
3.吸塑成型后，溫度冷卻至室溫或略高，才撤出真空。
現象四：PVC吸塑出的產品表面有麻點
原因分析：
1.膠水的粒徑大，使用薄的PVC膜，易產生麻點，此類麻點的特點是均勻分散；
2.配固化劑使用時，固化劑沒有完全分散；
3.板材表面沒有處理干凈，或者噴膠后，車間灰塵大，粘上去的，這種麻點分散很不均勻，而且大小不一；
4.膠水的粘度過大，分散不均；
5.膠水的粘度過小或者固含量低，造成板材起毛，此類麻點一般出現在凹槽邊角部位，成塊出現 。
6.噴槍空氣壓力不夠，霧化不好。
7.膠水沒有過濾（這種情況指：一桶膠用到最后，如果里面落入贓物或者有結膜產生，要用濾網過濾）。
解決辦法：
1.選擇粒徑小的膠水；
2.配固化劑時，延長攪拌時間，使固化劑能夠完全分散；
3.噴膠前把板材表面處理干凈，噴膠車間要單獨分開；
4.選擇粘度合適的膠水或者高固含量的膠水；
5.膠水干燥后，可用細砂紙打磨；
6.增加真空度，調節霧化效果；
7.使用時，用濾網過濾。

現象五:PVC吸塑工藝中局部產生桔皮
原因分析：
1.局部膠水噴涂過多；
2.板材表面有油污，使膠水產生縮孔；
3.固化劑沒有完全分散，產生縮孔。
解決辦法：
1.噴膠做到適量均勻；
2.保持板材的表面潔凈；
3.充分攪拌固化劑，使其分散均勻。
現象六： PVC吸塑工藝中出現皺褶
原因分析：
（1）窄長工件的間距過小；
（2）墊板的上表面四周的棱角未倒角；
（3）工件橫縱向的間距未在一條直線上，增加了空氣流動的阻力；
（4）設定的溫度過高；
（5）達到設定壓力的時間過長。
現象七：PVC表面拉白
原因分析：
（1）設定的溫度過高；
（2）達到設定壓力的時間過長；
（3）線型不合適。
現象八：PVC吸塑過程中邊緣未粘牢
原因分析：
（1）膠的質量不好；
（2）膠的活化溫度過高；
（3）設備的溫度達不到工件邊緣要求的活化溫度；
（4）工件墊板不合適；
（5）PVC背膠性能不好或無背膠；
（6）膠已過期或貯存不符和要求；
（7）漏噴膠或噴膠方法不當。
現象九：PVC吸塑過程中破邊掉角
一般出現此類問題，溫度出現太高或是偏低，時間或長短問題，調整溫度和時間會有好轉。
PVC吸塑貼膜出現質量問題時，應針對上述原因逐項調整工藝或參數并做好記錄，切忌同時調整多項工藝參數或工藝，否則產生質量問題的真正原因便難以識別，同時也難以制定和調整生產環境的工藝標準提供客觀依據。
現象十：PVC吸塑貼膜吸附不良
原因：a.涂層太薄，涂布不均。
b.印刷基材粗糙，吸收太強。
c.吸塑油太稀，吸塑力不足。
d.加熱焊封時溫度不足。
e.油墨層晶化影響。
f.吸塑油存放時間過長已變質。
解決：a.調整輥筒及涂布量。
b.更換印刷承印物或先上底油。
c.更換吸塑油或加大涂布量。
d.增加焊封時的溫度。
e.上吸塑油前擦拭印刷品表面或加5%乳酸稀釋。
f.更換吸塑油。

現象十一：PVC吸塑磨面沒光澤
原因：a.吸塑油太稀，涂層太薄。
b.稀釋過度，非參加反應的溶劑太多。
c.粘度太高，流平差。
d.干燥溫度低，成膜質量差。
解決：a.加大涂布量。
b.盡量不加入稀釋，采用原液。
c.減小涂布量。
d.適當提高干燥溫度。